1. Körperwäsche
Mögliche Ursachen:
– Bohren unter extrem abrasiven Bedingungen
– Überwältigende Spülmenge
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Spülmenge reduzieren
– Langsame Bohrerrotation zur Erzeugung größerer Bohrspäne für eine effektivere Spülung
– Verwenden Sie Bohrschaum, um die Entfernung von Gesteinsspänen zu unterstützen
– Bohrlöcher regelmäßig reinigen
2. Rock auswringen
Mögliche Ursachen:
– Fehlausrichtung durch Lochabweichung
– Unsachgemäßer Förderdruck
– Stahlermüdung
– Abgenutzte, gebrochene oder nicht passende Gewinde
– Übermäßige Rotationskräfte durch den Betrieb mit stumpfen Hartmetallen
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Geringere Schlagleistung und Vorschub beim Anbohren (Anhalsen)
– Verwenden Sie Ausrichtungswerkzeuge und verbessern Sie die Bohrpraktiken für ein geraderes Loch. Verwenden Sie Bits mit einem Drop-Center-Face-Design und/oder einem Rückzugskörper
– Stumpfe Hartmetalle regelmäßig schärfen
– Vermeiden Sie Schläge auf den äußeren Meißelkörper
– Reduzieren Sie die Kraft der Stöße
3. Geteilter Rock
Mögliche Ursachen:
– Fehlausrichtung durch Lochabweichung
– Lose Gewindeverbindungen beim Bohren
– Bohren mit übermäßig abgenutzten Gewinden
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Verwenden Sie Ausrichtungswerkzeuge und verbessern Sie die Bohrpraktiken für ein geraderes Loch
– Verwenden Sie Bits mit einer Drop-Center-Fläche oder einem einziehbaren Körper
– Austausch verschlissener Komponenten des Bohrstrangs
– Stellen Sie sicher, dass die Gewindeverbindungen vor dem Schlagen fest angezogen sind
4. Stahlriss auf der Bohrkrone
Mögliche Ursachen:
– Zu hohe Vorschubkraft
– Verwenden Sie stumpfe Hartmetalle zum Bohren
– Herstellungsfehler, minderwertige Knopflochbohrpräzision
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Passen Sie die Vorschubkraft den Gesteinsverhältnissen an
– Stumpfe Hartmetalle regelmäßig schärfen
– Rückgabebit zur detaillierten Analyse
5. Hartmetall-Pop-Out
Mögliche Ursachen:
– Unzureichender Förderdruck
– Falsche Größenübereinstimmung zwischen Knopf und Knopfloch
– Übermäßiges Schleifen des Meißelkörpers
– Bohren unter sehr weichen oder extrem abrasiven Bedingungen
– Freies Hämmern
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Förderdruck erhöhen
– Halten Sie sich an den korrekten Hartmetall-Schärfprozess, um ein übermäßiges Schleifen des Bohrerkörpers zu vermeiden. Ersetzen Sie abgenutzte Bohrer.
– Beginnen Sie mit dem vollen Schlagen erst, wenn der Bohrer vollständigen Kontakt mit dem Gestein hat
6. Schlangenhaut oder Mikrorisse in Hartmetall
Mögliche Ursachen:
– Beim Bohren in nicht abrasivem Gestein wie Kalkstein entstehen Mikrorisse im Hartmetall, die wie Schlangenhaut aussehen.
– Falsche Intervalle beim Hartmetallschleifen
– Der Stein hinterlässt eine glänzende Oberfläche auf den Knöpfen und eine Ermüdung der Oberfläche des Hartmetalls, was zum Versagen der Knöpfe führt
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Verkürzung der Schleifintervalle beim Bohren in nicht abrasiven
Rock
– Schärfen Sie Hartmetalle bei Stumpfheit oder Auftreten von Mikrorissen unter Anwendung geeigneter Verfahren
– Regelmäßige Überprüfung der Hartmetalle
– Verwenden Sie eine weichere Hartmetallsorte
7. Hartmetallabsplitterungen und Hartmetallrisse
Mögliche Ursachen:
– Überbohren des Bohrers
– Bohren in nicht abrasivem Gestein führt zu einer glänzenden Oberfläche der Knöpfe
– Unsachgemäße Mahlintervalle
– Zu harte Hartmetallsorte für die Gesteinsbeschaffenheit
– Der Knopf kommt beim Aufprall nicht mit dem Neumaterial in Kontakt
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Kürzere Schleifintervalle. Nachschleifen, wenn die Abnutzungsflächen maximal 1/3 des Knopfdurchmessers erreichen
– Überprüfen und schleifen Sie die Bits regelmäßig, um oberflächliche Mikrorisse auf den Hartmetallen zu beseitigen
– Wählen Sie eine geeignete Härte des Hartmetalls für die Bohranwendung
– Beginnen Sie nicht mit dem Schlagen, bis der Bohrer vollen Kontakt mit dem Gestein hat
8. Carbide stürzten bis auf die Höhe des Meißelkörpers ab und Carbide stürzten im Meißelkörper ab
Mögliche Ursachen:
– Überbohren in nicht abrasivem Gestein wie Kalkstein führt zu Mikrobrüchen im Hartmetall und sieht aus wie Schlangenhaut.
– Übermäßiger Hartmetallvorsprung aufgrund mangelhafter Schleifpraktiken
– Falsche Mahlintervalle
– Ungeeignete Hartmetallsorte
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Verkürzung der Schleifintervalle beim Bohren in nicht abrasivem Gestein
– Überprüfen und schleifen Sie die Bits regelmäßig, auch wenn die Knöpfe nicht abgenutzt, sondern nur poliert erscheinen, um Mikrorisse auf der Hartmetalloberfläche zu verringern
– Verwenden Sie Nassschleifen, um eine Ermüdung der Schlangenhaut zu vermeiden
– Wählen Sie die passende Hartmetallsorte
