DTH-Hämmer sind unverzichtbare Werkzeuge im Bergbau, Bauwesen und in Steinbrüchen und wurden für effizientes Gesteinsbohren entwickelt. Selbst die robustesten DTH-Hämmer können jedoch aufgrund von Verschleiß, unsachgemäßer Handhabung oder ungeeigneten Bohrbedingungen ausfallen. Das Verständnis dieser häufigen Probleme hilft den Bedienern, die Produktivität aufrechtzuerhalten und kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden.
Regelmäßige Inspektion, sachgemäße Schmierung und korrekte Bohrtechniken sind unerlässlich, um Ausfälle von DTH-Hämmern zu vermeiden. Durch das frühzeitige Erkennen von Verschleißerscheinungen, das Verständnis der Bauteilfunktionen und die Umsetzung vorbeugender Maßnahmen können Bohrteams die Standzeit der Werkzeuge verlängern und eine gleichbleibende Leistung sicherstellen. Effektive Wartung spart nicht nur Kosten, sondern erhöht auch die allgemeine Sicherheit auf der Baustelle.
1. Defektes Laufwerk
Ein Bruch des Antriebsteils ist häufig die Folge von zu großen Spalten oder lockeren Verbindungen zwischen der Schulter des Antriebsteils und dem Außenrohr. Bei anspruchsvollen Bohrarbeiten erhöhen unzureichender Vorschubdruck und mangelnde Schmierung am Gewindeanschluss die Belastung. Ohne das richtige Drehmoment und Fett wirkt auf das Antriebsteil ungleichmäßige Stoßkräfte, die schließlich zum Materialbruch führen.
Um diesen Ausfall zu vermeiden, muss sichergestellt werden, dass die Gewindeflächen vor dem Bohren in Hartgestein mit dem richtigen Fett versehen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen sind. In lockeren Gesteinsformationen sollte der Vorschubdruck erhöht werden, um einen stabilen Kontakt zu gewährleisten und Stoßbelastungen zu reduzieren. Regelmäßige Inspektionen des Antriebs und ein rechtzeitiger Austausch bei ersten Anzeichen von Materialermüdung verlängern die Lebensdauer des Bohrers.
Wahrscheinliche Ursachen:
- – Spalt zwischen Antriebsunterschulter und Ausgangsrohr
- – Das Gelenk ist locker
- – Unzureichender Förderdruck
- – Gewinde ohne Schmierung
Vorgeschlagene Maßnahmen:
- – Anziehdrehmoment beachten
- – Verbessern Sie die Vorschubkraft bei weichem und lockerem Gestein
- – Für ausreichenden Förderdruck sorgen
- – Laufwerkssub ersetzen
- – Verwenden Sie die entsprechende Art und Menge an Fett für die Gewinde der Antriebseinheit
2. Defektes Laufwerk
Risse im Antriebsteil entstehen häufig durch unsachgemäße Handhabung bei der Montage oder Demontage, beispielsweise durch das Schlagen mit einem Vorschlaghammer anstelle des geeigneten Werkzeugs. Der Aufprall kann Mikrorisse erzeugen, die sich unter hoher Bohrbelastung ausbreiten. Im Bergbau wirken diese Risse als Spannungskonzentrationen und schwächen das Bauteil vorzeitig.
Für die korrekte Handhabung ist es erforderlich, den Antriebsteil mithilfe von Zangen oder Ketten vom Außenrohr zu trennen, ohne das Metall zu verbiegen oder zu beschädigen. Durch die Vermeidung unsachgemäßer Schläge werden nicht nur Risse verhindert, sondern auch die Integrität der Keilwellenverbindungen erhalten, die das Drehmoment vom Hammer auf den Meißel übertragen.
Mögliche Ursachen:
– Falsche Handhabung mit Vorschlaghammer
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Verwenden Sie Zangen oder Ketten, um den Antriebs-Sub vom Rohr zu lösen
3. Gebrochener Kolben
Ein Kolben kann durch Fressen brechen , wobei Metalloberflächen unter hohem Druck miteinander verschweißen und reißen, oder weil Korrosion an der Kolbenhinterkante dessen Struktur schwächt. Diese Art von Ausfall tritt besonders häufig auf, wenn Bohrflüssigkeit oder Verunreinigungen in den Hammerkörper eindringen und in Verbindung mit unzureichender Schmierung Verschleiß und Spannungsrisse beschleunigen.
Regelmäßige Wartung ist unerlässlich: Spülen und reinigen Sie den Bohrhammer nach jedem Bohrvorgang von innen und stellen Sie sicher, dass ausreichend Hammeröl alle Schlagflächen erreicht. Dadurch werden Reibung und Korrosion reduziert, die Hauptursachen für Kolbenermüdung und -bruch beim Gesteinsbohren sind.
Mögliche Ursachen:
– Fressen
– Korrosion am Kolbenunterschnitt
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Reinigen Sie den Hammer nach dem Bohren mit Schaum
– Überprüfen Sie die Schmierung regelmäßig; verwenden Sie die richtige Art und Menge an Hammeröl
4. Kolben gerissen
Kolbenrisse entstehen häufig, wenn beim Zusammenbau der falsche Ansetzpunkt verwendet wird, was zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung im Schlagmechanismus des Hammers führt. Unzureichende Schmierung und Situationen, in denen der Hammer im Bohrloch festklemmt oder eine Abweichung im Bohrloch erfährt, konzentrieren die Kräfte zusätzlich an Schwachstellen und begünstigen so die Rissbildung.
Die Techniker können Kolbenrisse minimieren, indem sie die Bildung von Ölfilmen in den Spülbohrungen des Bohrers sicherstellen und so Trockenstarts verhindern, die den Kolben belasten. Die Verwendung spezieller Schraubenpunkte verhindert Verformungen des Außenrohrs und trägt dazu bei, während des gesamten Bohrzyklus gleichmäßige und ausgerichtete Schlagkräfte zu gewährleisten.
Mögliche Ursachen:
– Falsche Schraubenposition
– Unzureichende Schmierung
– Im Loch stecken geblieben
– Lochabweichung
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Überprüfen Sie das Schmiersystem und stellen Sie sicher, dass sich in den Bohrerspüllöchern ein Ölfilm bildet.
– Verwenden Sie Schraubenschlüsselbereiche, um eine Verformung des Außenrohrs zu verhindern
– Verwenden Sie Wasser, wenn es feststeckt, da Reibung zu Verformungen führen kann
5. Beschädigte Röhre
Risse im Bohrrohr entstehen häufig durch falsche Ansetzpunkte von Maulschlüsseln, verschlissene Rohre nahe der Verschleißgrenze oder Korrosion, die die Wandstärke des Rohrs beeinträchtigt. Das Bohrrohr ist entscheidend für die Führung des Bohrers und die Übertragung der Rotationskräfte; daher erhöht jeder Riss das Risiko einer Fehlausrichtung des Bohrers und eines Hammerversagens erheblich.
Um dies zu vermeiden, ist die korrekte Positionierung von Zangen oder Drehmomentwerkzeugen unerlässlich, und das Rohr sollte ausgetauscht werden, sobald der Verschleiß den Auswechseldurchmesser erreicht. Das Auftragen von Korrosionsschutzmitteln während der Lagerung trägt ebenfalls dazu bei, die strukturelle Integrität zwischen den Bohrvorgängen zu erhalten.
Mögliche Ursachen:
– Greifen an der falschen Stelle mit dem Maulschlüssel
– Abgenutzter Schlauch
– Korrosion
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Richtige Zangenpositionierung anwenden
– Ersetzen Sie das Rohr, wenn die Abwurfgrenze am Außendurchmesser erreicht ist
– Tragen Sie zur Lagerung einen Korrosionsschutz auf
6. Kaputtes Top-Sub
Die obere Komponente kann versagen, wenn Verbindungen nicht korrekt – zu fest oder ungleichmäßig – angezogen werden, was zu Spannungsrissen führt, die sich beim Schlagbohren ausbreiten. Dies geschieht häufig, wenn die Bediener die empfohlenen Drehmomentwerte überschreiten, um Vibrationen auszugleichen oder Verbindungen fester als nötig zu sichern.
Dies lässt sich durch die Einhaltung der vom Hersteller vorgegebenen Drehmomentwerte verhindern, die ein sicheres Gewindeeingreifen unter Berücksichtigung der Materialermüdungsgrenzen gewährleisten. Ein gleichmäßiges Drehmoment an allen Verbindungen erhält die Ausrichtung und Festigkeit der Hammerbaugruppen unter den hohen Belastungen beim Gesteinsbohren.
Mögliche Ursachen:
– Ungeeignetes Drehmoment zwischen den Gelenken
Vorgeschlagene Maßnahmen:
– Verwenden Sie das empfohlene Mindestdrehmoment
Hier ist eine Tabelle, die Ihnen die häufigsten Ausfälle von DTH-Hammerbohrern mit ihren Ursachen und vorbeugenden Maßnahmen zeigt:
| DTH-Hammerkomponente | Häufiger Fehler | Ursachen | Prävention / Lösung |
|---|---|---|---|
| Laufwerk Sub | Gebrochen | Zu große Spaltmaße, lockere Verbindungen, unzureichender Vorschubdruck, mangelnde Schmierung | Gewinde einfetten, Drehmoment gemäß Vorgabe anziehen, Vorschubdruck erhöhen, regelmäßig prüfen |
| Laufwerk Sub | Rissig | Unsachgemäße Handhabung bei der Montage/Demontage, Stoßschäden | Verwenden Sie geeignete Zangen/Ketten, vermeiden Sie Vorschlaghämmer, überprüfen Sie die Verzahnung. |
| Kolben | Gebrochen | Fressen, Korrosion, Verunreinigung, unzureichende Schmierung | Hammer reinigen, Bohrflüssigkeit spülen, Ölfilm aufrechterhalten, Kolben prüfen |
| Kolben | Rissig | Falsche Ansetzpunkte, festsitzender Bohrer, Bohrlochabweichung, Trockenstarts | Verwenden Sie die richtigen Schraubenschlüsselpunkte, sorgen Sie für Schmierung und vermeiden Sie Fehlausrichtungen. |
| Außenrohr | Rissig | Falsche Schraubenschlüssel, verschlissenes Rohr, Korrosion | Richtige Werkzeugplatzierung, Austausch bei Verschleißgrenze, Korrosionsschutz auftragen |
| Top-Sub | Gebrochen | Falsches Drehmoment, Überdrehen, ungleichmäßige Belastung | Drehmomentvorgaben beachten, gleichmäßige Gelenkausrichtung sicherstellen, Gewinde prüfen. |
Wie erkennt man einen Ausfall des DTH-Hammers?
Die regelmäßige Inspektion eines DTH-Hammers ist unerlässlich, um die Bohrleistung aufrechtzuerhalten und kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden. Durch die systematische Überprüfung wichtiger Bauteile auf Verschleiß, Risse oder Beschädigungen können Bediener Probleme frühzeitig erkennen. Regelmäßige Inspektionen gewährleisten eine längere Werkzeugstandzeit, gleichbleibende Leistung und sicherere Arbeitsabläufe im Bergbau, in Steinbrüchen und auf Baustellen.
- Einblick in das Laufwerk Sub Prüfen Sie das Antriebsteil auf Risse, Brüche oder übermäßigen Verschleiß an Gewinden und Verzahnungen. Unebene Oberflächen oder Verformungen weisen auf Belastungspunkte hin. Ausreichende Schmierung und korrekte Montage verringern das Bruchrisiko, gewährleisten einen stabilen Hammerbetrieb und verhindern Ausfallzeiten beim Gesteinsbohren unter hoher Belastung.
- Kolben untersuchen Prüfen Sie den Kolben auf Risse, Korrosion oder Oberflächenverschleiß. Ungewöhnliche Verschleißmuster deuten auf unzureichende Schmierung oder abrasive Verunreinigungen hin. Regelmäßige Wartung, Spülung des Hammerkörpers und Aufrechterhaltung eines intakten Ölfilms beugen vorzeitigem Kolbenverschleiß vor und gewährleisten eine gleichbleibende Bohrleistung.
- Außenrohr prüfen – Prüfen Sie das Außenrohr auf Risse, Korrosion oder Wanddickenverringerung. Beschädigte Rohre führen zu einer Fehlausrichtung des Bohrers, was ineffizientes Bohren und zusätzliche Belastung des Bohrhammers zur Folge hat. Tauschen Sie Rohre in der Nähe der Verschleißgrenze aus und tragen Sie Korrosionsschutzmittel auf, um die Lebensdauer zu verlängern und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
- Top-Subreddit bewerten Prüfen Sie das obere Bauteil auf Brüche, Gewindeschäden oder Verbiegungen. Ein falsches Anzugsmoment kann die Stabilität des Bauteils beeinträchtigen. Die Einhaltung der Anzugsmomente, die Verwendung geeigneter Werkzeuge und die regelmäßige Überprüfung der Verbindungen gewährleisten zuverlässige Verbindungen und reduzieren das Risiko eines Totalausfalls.
- Bohrer prüfen Prüfen Sie den Bohrmeißel auf abgebrochene Druckplatten, ungleichmäßigen Verschleiß oder Verstopfungen. Verschleißmuster weisen auf ungeeignete Bohrtechniken oder inkompatible Gesteinsarten hin. Durch Entfernen von Bohrrückständen und Ersetzen verschlissener Druckplatten wird ein unzureichendes Bohrergebnis erzielt und die Belastung des Bohrhammers beim Bergbau oder Gesteinsbohren reduziert.
Fazit
Ausfälle von DTH-Hämmern sind bei Hochleistungsbohrungen unvermeidbar, die meisten Probleme lassen sich jedoch durch ordnungsgemäße Wartung und rechtzeitige Fehlerbehebung minimieren. Durch das Erkennen häufiger Probleme wie verschlissener Dichtungen, festsitzender Kolben oder falscher Meißelwahl können die Bediener einen reibungslosen Bohrbetrieb gewährleisten und ungeplante Ausfallzeiten vermeiden.
Die Investition in hochwertige Bohrmeißel und Zubehör ist entscheidend, um Ausfälle von Bohrhämmern zu vermeiden. Zuverlässige Komponenten gewährleisten besseres Bohren, geringere Vibrationen und eine längere Standzeit. Sinodrills bietet Ihnen DTH-Bohrhämmer im Großhandel an, die speziell für anspruchsvolle Aufgaben im Bergbau und Bauwesen entwickelt wurden und Ihnen zu effizienten und gleichmäßigen Bohrergebnissen verhelfen.
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