1. Extremo de impacto abollado, astillado o dañado
Causas probables:
– Desalineación por bujes desgastados
– Daños en el pistón
Acciones sugeridas:
– Reemplazar componentes desgastados en el taladro de roca, incluidos, entre otros, bujes y pistones.
2. Falla a través de las estrías
Causas probables:
– Desgaste del buje que provoca desalineación
– Alto par de rotación
– Que la varilla se atasque en roca no consolidada o se golpee excesivamente el martillo en sentido inverso
– Acoplamiento de mandril desgastado
– Presión de alimentación inadecuada
– Perforación con brocas desafiladas
Acciones sugeridas:
– Utilice el tipo y la cantidad de lubricación adecuados, comprobándolos con frecuencia.
– Utilizar brocas retráctiles en condiciones de roca difíciles
– Reemplace el acoplamiento del mandril desgastado
– Modificar los parámetros de perforación para que coincidan con las condiciones de la roca
– Afile los carburos desafilados en la broca, siguiendo los procedimientos correctos de afilado de carburo
3. Desgaste del hombro estriado en la parte inferior
Causas probables:
– Rotación excesiva al retraer la sarta de perforación
– Barra de perforación atascada en roca no consolidada
Acciones sugeridas:
– Adaptar la velocidad de rotación a las condiciones de la roca.
– Utilice brocas retráctiles y un taladro de roca equipado con un extractor de potencia en entornos difíciles
4. Fallo en los subprocesos
Causas probables:
– Conexiones de unión sueltas durante la perforación
– Malas condiciones de perforación
– Doblado por presión de alimentación excesiva
– Percusión continua con varilla atascada en roca rota
– Lubricación insuficiente de la rosca
– Hilos que no coinciden
– Perforar con brocas desafiladas provocó un par de rotación elevado
– Utilizando un acoplamiento o varilla de perforación desgastados
– Desviación del agujero
Acciones sugeridas:
– Modificar los parámetros de perforación para que coincidan con las condiciones de la roca
– Tome medidas para lograr un orificio más recto; utilice brocas con diseño de cara central caída y/o cuerpo retráctil
– Asegúrese de que la unión esté alineada antes de enroscarla.
Cambie los acoplamientos por adaptadores de vástago nuevos. Utilice un manguito de acoplamiento puenteado.
– Afile los carburos desafilados, siguiendo los procedimientos correctos de afilado de carburo
– Utilice grasa para roscas, comprobándola con frecuencia
– Reemplazar los acoplamientos desgastados.
5. Falla en la superficie de apoyo del buje delantero
Causas probables:
– Desalineación debido al desgaste del buje delantero
– Mala lubricación
Acciones sugeridas:
– Reemplazar componentes desgastados
– Asegúrese de una lubricación adecuada
6. Falla a través del puerto de descarga
Causas probables:
– Corrosión por el agente de lavado
– Agua de descarga sucia
– Fatiga del acero
Acciones sugeridas:
– Reemplazar o mantener el agente de lavado
– Agua de lavado limpia de sólidos
– Reemplace los componentes del taladro rotos, dañados o desgastados
7. Extremo de rosca dañado
Causas probables:
– Adaptador colocado en el acoplamiento
– Cuna de la máquina suelta
– Pluma desalineada
– Adaptador no acoplado correctamente a la varilla de perforación
– Varilla de perforación rota
– Extremo de varilla no cuadrado
Acciones sugeridas:
– Asegúrese de que el mecanismo de alimentación esté alineado correctamente
– Alinee la pluma antes de perforar
– Reemplace las varillas de perforación desgastadas, dañadas o rotas
– Utilice acoplamientos nuevos con adaptadores de vástago nuevos
– Inspeccione periódicamente el estado de los extremos de las varillas de perforación
8. Picaduras en las roscas
Causas probables:
– Presión de alimentación y velocidad de percusión desequilibradas
– Perforación con uniones de rosca sueltas
– Alimentación inadecuada a la rotación durante el roscado de la unión
– Lubricación insuficiente de la rosca
Acciones sugeridas:
– Monitorizar las temperaturas de las articulaciones; ajustar las presiones de percusión y alimentación
– Asegúrese de que las uniones roscadas estén bien apretadas antes de iniciar la percusión.
– Ajuste la alimentación y la rotación para alinearlas con las especificaciones del hilo
– Utilice grasa para roscas, comprobándola con frecuencia
