1. Gel de baño
Causas probables:
– Perforación en condiciones extremadamente abrasivas
– Volumen de descarga abrumador
Acciones sugeridas:
– Reducir el volumen de descarga
– Rotación lenta de la broca para crear cortes más grandes para un lavado más efectivo
– Utilice espuma de perforación para ayudar a retirar los recortes de roca.
– Limpiar periódicamente los agujeros perforados
2. Escurrir la falda
Causas probables:
– Desalineación debido a la desviación del orificio
– Presión de alimentación inadecuada
– Fatiga del acero
– Hilos desgastados, rotos o desparejados
– Fuerzas de rotación excesivas por operar con carburos desafilados
Acciones sugeridas:
– Menor percusión y avance durante la perforación inicial (collaring)
– Utilice herramientas de alineación y mejore las prácticas de perforación para obtener un orificio más recto; utilice brocas con un diseño de cara central caída y/o un cuerpo retráctil
– Afile regularmente los carburos desafilados
– Evite golpear el cuerpo externo de la broca
– Reducir la potencia de los impactos
3. Falda dividida
Causas probables:
– Desalineación por desviación del orificio
– Uniones de roscas sueltas durante la perforación
– Perforación con roscas excesivamente desgastadas
Acciones sugeridas:
– Utilice herramientas de alineación y mejore las prácticas de perforación para obtener un orificio más recto
– Utilice brocas con cara central abatible o cuerpo retráctil
– Cambiar componentes desgastados de la sarta de perforación
– Asegúrese de que las uniones roscadas estén bien apretadas antes de la percusión.
4. Grieta de acero en la cara de la broca
Causas probables:
– Fuerza de avance excesiva
– Utilice carburos sin filo para taladrar
– Error de fabricación, precisión inferior en la perforación de ojales
Acciones sugeridas:
– Ajuste la fuerza de avance para que coincida con las condiciones de la roca
– Afile regularmente los carburos desafilados
– Bit de retorno para análisis detallado
5. Los carburos salen disparados
Causas probables:
– Presión de alimentación insuficiente
– Coincidencia de tamaño incorrecta entre el botón y el ojal
– Rectificado excesivo del cuerpo de la broca
– Perforación en condiciones muy blandas o extremadamente abrasivas
– Martilleo libre
Acciones sugeridas:
– Aumentar la presión de alimentación
Siga el proceso correcto de afilado de carburo para evitar el desgaste excesivo del cuerpo de la broca. Reemplace las brocas desgastadas.
– Comience la percusión completa solo cuando la broca esté en contacto completo con la roca.
6. Piel de serpiente o microgrietas en el carburo
Causas probables:
– Perforar en rocas no abrasivas, como la piedra caliza, produce microfracturas en el carburo y parece piel de serpiente.
– Intervalos incorrectos de rectificado de carburo
– La roca deja una superficie brillante en los botones y una fatiga en la superficie del carburo cementado, lo que provoca la falla del botón.
Acciones sugeridas:
– Acortar los intervalos de rectificado al taladrar en superficies no abrasivas.
Rock
– Afilar los carburos cuando pierdan el filo o aparezcan microfisuras, siguiendo los procedimientos adecuados.
– Inspección periódica de carburos
– Utilice un grado de carburo más blando
7. Carburo astillado y agrietado
Causas probables:
– Sobreperforación de la broca
– Perforar en roca no abrasiva provoca una superficie brillante en los botones.
– Intervalos de molienda inadecuados
– Grado de carburo demasiado duro para la condición de la roca
– El botón no hace contacto con el material virgen al impactar
Acciones sugeridas:
Reduzca los intervalos entre rectificados. Reafile cuando las superficies de desgaste alcancen un máximo de 1/3 del diámetro del botón.
– Inspeccione y esmerile periódicamente las brocas para eliminar las microfisuras superficiales en los carburos.
– Seleccione una dureza adecuada del carburo para la aplicación de perforación
– No inicie la percusión hasta que la broca esté en pleno contacto con la roca.
8. Los carburos se estrellaron hasta el nivel del cuerpo de la broca y se estrellaron dentro del cuerpo de la broca.
Causas probables:
– Perforar excesivamente en rocas no abrasivas, como la piedra caliza, produce microfracturas en el carburo y parece piel de serpiente.
– Protrusión excesiva de carburo debido a malas prácticas de rectificado
– Intervalos de molienda incorrectos
– Grado de carburo inadecuado
Acciones sugeridas:
– Acortar los intervalos de rectificado al perforar en roca no abrasiva
– Inspeccione y esmerile periódicamente las brocas aunque los botones no parezcan desgastados, solo pulidos, para disminuir las microfisuras en la superficie del carburo.
– Utilice pulido húmedo para evitar la fatiga de la piel de serpiente
– Elija el grado adecuado de carburo
